장치 공업에서는 설비 복합체로서 플랜트 효율을 중요시하지만 플랜트를 가장 효율적으로 활용하려면 플랜트 전체의 성능. 기능을 최고로 발휘시켜야 한다. 거꾸로 말하면 효율화를 저해하고 있는 요인인 '손실'을 극한까지 추구. 배제하여 최고 상태를 유지해 가는 일이다. 

그것은 '고장 제로', '트러블 제로'와 '불량 제로'를 달성하거나 '제로'에 한없이 접근하여 극소화 하는 일이다.

플랜트의 효율을 저해하고 있는 주된 손실에는 다음 8가지가 있다. 이것을 플랜트의 8대 손실이라 한다.
 
1). SD 손실
2). 생산 조정 손실
3). 설비 고장 손실
4). 프로세서 고장 손실
5). 정상 생산 손실
6). 비정상 생산손실
7). 품질 불량 손실
8). 재가공 손실
 
플랜트의 8대 손실에 관한 하나하나의 정의와 내용은 다음과 같다.
 
 

SD손실(Shut Down Loss)이란 '연간 보전 계획에 따른 SD 공사(셧다운 메인터넌스), 정기정비 등에 따른 휴지로 생산을 할 수 없게 되는 시간의 손실'이다.
장치공업의 생산 형태는 연간을 통한 연속 조업, 또는 연속 생산을 기초로 하는 배치 생산인 경우가 많아 1~2회 전체 플랜트를 일제히 휴지시켜 놓고 하는 SD공사의 정기 수리 방식을 취하는 경우가 많다. SD공사 중에 이루어지는 정기 검사는 규정에 따른 것과 자주적인 검사가 있는데, 어느 것이나 열화의 측정과 복원을 이 휴지 중에 하게 된다. 따라서 SD휴지는 플랜트의 성능 유지와 보안.안전상 불가결한 휴지 시간인 셈이다.
그렇지만 플랜트의 생산 효율을 올리기 위해 일부러 휴지 손실로 간주하여 그 극소화를 꾀하려는 것이다. 그것은 연속 조업 일수의 연장, SD공사의 효율화와 기간 단축 같은 것이다. 이 밖에 SD공사 이외의 정기 정비 등에 의한 휴지 손실도 있다. 플랜트를 부분적으로 휴지시키고 하는 월간 보전 계획에 따른 보수 공사 등이 그것이다. 이런 것도 사전 계획을 충분히 하여 공사의 효율화와 기간의 극소화를 꾀해야 한다.

생산 조정 손실이란 '수급 관계에 따른 생산 계획상의 조정 시간 손실'이다
플랜트에서 생산되는 제품이 모두 계획대로 판매된다면 조정 손실은 발생하지 않지만, 시장 니즈(Needs)에 따라 어떤 제품의 수요가 감소하면 그 플랜트를 일시적으로 휴지해야 된다. 생산 조정은 수요와 재고량에 등에 따라 생산 계획으로 정해지는 것이지만 제조쪽에서는 어느 정도 피할 수 없는 손실이다. 그러나 플랜트의 효율화를 생각할 때, 품질.코스트.납기의 우위성을 항상 유지하고 나아가 품종의 개량이나 신제품의 개발로 수요가 증대 되면 조정 손실은 극소화되는 것이다.

설비 고장 손실이란 '설비. 기기가 규명된 기능을 상실하여 돌발적으로 플랜트가 정지되는 손실 시간'을 말한다.
고장에는 기능 정지형 고장과 기능 저하형 고장이 있다. 기능 정지형 고장이란 설비.기기가 규정된 기능을 잃고 돌발적으로 플랜트가 정지되는 고장 이다. 기능 저하형 고장이란 설비.기기의 기능이 본래의 기능 기능보다 떨어지는 고장으로 설비는 움직이고 있지만 불량.수율 저하 같은 물적 손실을 발생시키는 고장으로 설비의 기능이 완전히 발휘되지 않고 부분적인 결함을 가질 때 이러한 고장이 생긴다.

프로세서 고장 손실이란 '공정 안에서 취급하는 물질의 화학적.물리적 물성 변화나 조작 미스 등으로 플랜트가 정지하는 손실'을 말한다.
장치공업에서는 설비 고장 이외의 원인으로 플랜트가 정지되는 일이 매우 많다. 예를 들어 공정 내 처리물의 부착에 의한 개폐 불량, 막힘에 의한 장해, 누설, 넘침에 의한 전기 기기의 장해, 물성 변화에 의한 부하 변동 같은 것이 그것이고, 그밖에도 조작 미스나 원료 불량 등의 이상에서 오는 것도 있다.
그 원인은 취급 물질의 물성 그 자체나 부식, 침식 또는 분진 비산 등이므로, 이런 발생 원인을 없애지 않으면 프로세스 고장은 줄어들지 않는다. 이것은 일반 설비.기기의 돌발 고장과는 다른 범주로 간주해야 한다.장치 공업에서는 프로세스 고장 트러블을 중시하지 않으면 고장 제로 지향이 추진되지 않는다.

정상 생산 손실이란 '플랜트의 스타트, 정지와 스위치 때문에 발생하는 손실'을 말한다.
플랜트가 스타트할 때, 정지할 때, 품종을 바꿀 때는 기준 생산 레이트를 유지하지 못한다. 이 생산 저하량을 손실로 보는 것이다. SD공사후의 가동 개시 때는 스타트로 부터 제품(합격품)이 나오기까지의 사이의 손실 시간이므로 계획적으로 일발 양품 생산을 하는 것이 바람직하다? 정지할 때도 마찬가지다. 품종 전환 손실도 되도록 외부에서 준비를 잘해서 내부 준비를 극소화해야 한다. 이것들은 정상 생산 때 발생하는 손실이기 때문에 정상 생산 손실이라고 부른다.

비 정상 생산손실이란 '플랜트의 부실, 이상으로 생산 레이트를 다운 시키는 경우의 성능 손실'이다.
플랜트의 전체의 능력은 기준 생산 레이트(t/h)로 나타내는데, 플랜트 이상이나 부실 때문에 기준 생산 레이트대로 운전하지 못하고 생산 레이트를 떨어뜨려서 운전하는 경우가 있다. 이럴 때 기준 생산 레이트와 실적 생산 레이트의 차이가 비정상 생산 손실이다.

품질 불량 손실이란 '불량품을 만들어 내고 있는 시간 손실과 폐기품의 물적 손실, 2급품 격하 손실' 등을 말한다.
이러한 불량품을 만들어 내고 있는 시간도 품질 불량 손실에 포함된다. 품질 불량의 요인에는 여러 가지가 있지만 계기 불량에 따른 제조 조건 설정 불량에서 오는 손실, 운전자의 제조 조건 설정 미스에서 오는 손실 발생 등이 있다.

재가공 손실이란 '공정을 되돌리는 리사이클 손실'을 말한다.
불량품을 앞공정으로 되돌려서 양품화하기 위해 재가공하는 손실을 말한다. 이제까지는 제품화된 뒤의 불량 대책에만 눈이 돌려져 리사이클 가공에 의한 생산 레이트 다운이나 에너지 손실을 간과하는 경향이 강했다.
그러나 장치 산업에서는 '불량품은 재가공하면 양품이 된다.'는 생각을 고쳐야 한다. 리사이클은 시간적 손실, 물질 손실, 에너지 손실을 발생시키는 커다란 손실이라는 것을 명심해야 한다.